1、裂纹
裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂，两侧也有脱碳现象。
1.1、线材表面产生裂纹的原因
线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向）、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除，经轧制备延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也有可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后空冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类现象。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点：
（1）、轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。
（2）、轧槽表面太粗糙或损坏。
（3）、粗轧前几道导卫的划伤。
（4）、粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。
（5）、导卫使用不当主要是尺寸太大。
1.2、产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。
（2）、导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某架导卫中。
（3）、轧槽是否过渡磨损或因处理堆钢时损伤了轧槽。
（4）、精轧机是否错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。
2、折叠
线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。
2.1、坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能产生类似折叠的缺陷。在轧制过程中可能产生折叠的原因有：
（1）、轧件在孔型中过充满是折叠产生的主要原因。
（2）、机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。
（3）、导卫对中不好，偏离轧制中心线可出现单侧充满从而造成折叠。
（4）、导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。
（5）、轧机调整不当，轧机尺寸不对或导卫磨损严重也有可能产生间断折叠。
（6）、坯料加热温度不均匀，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。
（7）、轧辊冷却水量，粗轧机中氧化铁皮堆积过多。
2.2、产生折叠，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠的原因。
（2）、是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。
（3）、导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。
（4）、通过轧机的轧件尺寸是否正确，是否过充满。
（5）、检查张力情况。检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。
3、耳子
线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的。坯料中如存在缩孔、偏析和夹杂等缺陷，会在轧制时导致轧件过充满。
3.1、 在轧制过程中可能产生耳子的原因有：
（1）、轧件尺寸不正确或辊缝调节不当。
（2）、张力过大，导致线材头尾出现耳子。
（3）、成品轧机上导卫对中不好或调整不当。
（4）、坯料温度不均匀，高温段成品尺寸合适，而低温段则出现耳子。
（5）、轧件抖动会产生断续耳子，一段在线材的一侧，另外一段在线材的另一侧。
3.2、成品出耳子，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、精轧机组入口轧件尺寸必须正确。
（2）、工作辊径搭配，辊缝设定正确也很重要。
（3）、检查轧机中的张力条件，如果速度适当，入口轧件和工作辊径正确，则精轧机中的张力应当是很小的。
（4）、如果只是在线材一侧有耳子，则检查成品轧机入口导卫对中、对正是否良好。
（5）、如果要消除轧机抖动现象，需进行检查并做到以下几点：精轧机组的辊环工作直径正确；入口轧机尺寸正确；辊缝调节正确；导卫调节正确；使用减震导卫；如钢种变化，轧件的宽展量也会变化，应做相应调整。
4、划痕
划痕是线材表面沿长度方向上像沟的缺陷，其形状和大小各不相同，有的划痕沟侧有翻起的重叠边，也有很小的尖裂纹像划痕，划痕主要是成品通过有缺陷的设备，如导卫、活套、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机造成的。
4.1、在轧制过程中产生划痕的原因有以下几方面：
（1）、导卫中有堆积物。
（2）、导卫安装不当或导辊断裂。
（3）、导卫有毛刺。
（4）、轧机的对中性不好，或导卫对中性不好。
（5）、导卫开口度加大。
4.2、轧件产生划痕，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、每次轧机停机以后要进行检查，通常要检查每个机架上的导卫，在检查时有必要用手电筒照明以便观察清楚。
（2）、孔型或导卫对中性不好是产生划痕最常见的原因，要定期检查。
5、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”
碳化钨辊环裂纹通常会在线材表面形成周期性缺陷，有时会在线材表面形成发纹，辊环“掉肉”有时会在线材的表面形成凸块或结疤。
5.1. 碳化钨辊环的破裂和“掉肉”形成原因有：
（1）、由于碳化钨辊环的自身特性，冷却不当很容易断裂。
（2）、辊环轧槽中的“掉肉”可能是由于冷却不当、辊环磨槽技术不当等造成。
（3）、冷却水的酸碱度不合适。
5.2、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、每次停机时都应检查辊环的使用情况，如果轧操表面过早地剥落，应立即分析调查其原因。
（2）、在运输与搬运时要小心轻放，要有适当的运输和存放工具。
（3）、线材表面如存在凸块或结疤，则要测量从一个凸块或结疤到下一个凸块或结疤的间距，以确定出现故障的架次。
（4）、如果工作辊环或导卫中有剥落，则会相当的明显。
（5）、辊环修磨不当会使辊环的表面过熟，辊环表面会呈“紫蓝：色，这样的辊环不应当在安装到轧机上去。
（6）、定期检查轧机的冷却水的水质，必须控制好悬浮物的含量，单纯有钴组成粘结相的牌号PH值应保持在7.5-8.5之间，由钴镍铬组成粘结相的牌号PH值应小于7.5.
6、麻面
在放大镜下能明显地看出在线材表面连续分布着不规则的凸凹缺陷，此即麻面。
6.1、轧制过程中产生麻面缺陷的主要原因有：
（1）、轧槽冷却不当或严重磨损。
（2）、冷却水的PH值不合适，WC辊环中的粘结剂被腐蚀，从而使WC颗粒在轧制过程中脱落出来。
6.2、出现麻面，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、严格按计划更换轧槽。
（2）、交接班时要全面检查轧辊冷却和轧槽表面的情况。
（3）、定期检查水质的情况。
（4）、检查轧辊的冷却水管是否堵塞。
7、结疤（翘皮或鳞层）
线材表面与线材基体部分结合或完全未结合的金属片层称为结疤。前者是由成品以前几道次轧件上的凸起物件轧入基体形成的，后者是已脱离轧件的金属碎屑轧在轧件表面上形成的。
7.1、坯料表面质量不好，漏检坯料上原有的结疤，或连铸坯表面未清理干净的翘皮、飞翅等均可形成结疤。在轧制中产生结疤的原因有：
（1）、坯料过热。
（2）、坯料修磨不好。
（3）、轧槽过度磨损。
（4）、辊环“掉肉”。
（5）、轧机导卫有毛刺。
7.2、如产生结疤（翘皮或鳞层），应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、坯料过热会产生偏析，并且产生过量的氧化铁皮。
（2）、轧制过程中较大块的氧化铁皮轧入轧件的表面形成结疤缺陷，因此要使用高压水除鳞消除氧化铁皮。
（3）、偏析使坯料表面不平整，破裂碎片被轧入轧件内，在轧制后期破裂形成结疤，因此要控制好加热温度。
（4）、轧机停稳以后，要仔细检查轧辊及导卫表面是否有毛刺、磨损、掉肉等问题。
8、粘辊、粘导卫
线材表面沿长度方向上向沟的缺陷，其形状和大小相同，而且有规律性，如粘辊缺陷距离大约是轧辊的周长（粘导卫长度就是导卫轮周长）。
8.1、形成原因：
（1）、轧辊（导卫轮）材质不好，粘铁引起的。
（2）、线材温度过高。
8.2、如产生粘辊（导卫），应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、把线材温度往下限控制。
（2）、更换轧辊（导卫）。
9、炸纹
炸纹是线材表面沿直径方向上突起条纹。
9.1.形成原因：轧辊产生裂纹产生的。
9.2.如产生炸纹应停机检查轧辊，确定架次后更换轧辊或轧槽
10、捏鼻
捏鼻是线材表面有规律性间断性轻微耳子
10.1、形成原因：
（1）、半成品尺寸大，两架之间堆钢。
（2）、最后两架辊缝设定不当。
（3）、出口导卫过大。
10.2、如产生捏鼻，应从以下几方面进行检查，排查故障：
（1）、调整半成品尺寸。
（2）、更换出入口导卫。
11、尺寸超差
线材（除头尾外）的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。
11.1、形成原因：
高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981-2004标准的A级精度，但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种，因为影响因素较多，主要有：
（1）、轧件温度不均。
（2）、张力变化。
（3）、调整不及时或方法不当。
（4）、轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误。
（5）、自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。
11.2、控制措施：
（1）、严格控制轧件温度，使通条、同批轧制温度尽可能一致。
（2）、在轧制中尽可能实现微张力或无张力轧制。
（3）、在孔型磨损变化后精确进行调整，以确保轧件尺寸。
（4）、严格检验导卫安装是否正确，对轧辊的表面质量、表面硬度、外圆直径、操控尺寸进行严格检查。
（5）、要经常检查仪表的准确度，注意控制仪表执行的准确性。
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