PLC和DCS在系统设计理念、数据来源、控制功能、在线修改程序以及建设投资方面存在显著差异。
1. 系统设计理念：DCS的总体设计理念偏向于仪表，早期的DCS系统甚至没有逻辑控制功能，但随着技术的发展，其功能也在逐步完善。而PLC的设计初衷是替代传统的继电器逻辑控制电路，它已经具备了模拟量的控制功能，并且随着技术的发展，其模拟量处理能力也在不断增强。
2. 数据来源：DCS系统是全局数据库，控制级和监控级数据来源于同一个数据库。而PLC系统在这方面是分开的，控制级和监控级数据来源于不同的数据库，因此控制软件与监控软件可以是不同的供应商，市场化程度较高。
3. 控制功能：DCS在模拟信号处理方面有较强的能力，而PLC在逻辑信号处理方面更强，且处理速度更快。
4. 在线修改程序：DCS允许按控制回路在线修改组态、下装，只影响本控制回路。而PLC在线修改程序下装会影响整个PLC站，影响面较广。但两者在进行在线修改时通常都有保护措施，以防止影响生产过程的正常运行。
5. 建设投资：通常情况下，DCS系统的投资成本相对较高，主要原因是PLC产量大、市场化程度高，所以成本相对较低。
6. 系统结构：无论是PLC还是DCS，其基本结构都相同。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早已被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线（一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式），控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有多台计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。
综上，PLC和DCS在工业自动化控制领域各有优劣，选择哪种系统需要综合考虑实际需求、预算和系统特性等因素。
1. 结论：PLC（可编程逻辑控制器）和DCS（分散式控制系统）是两种常用的工业自动化控制设备，它们在结构、应用领域和功能上有一些明显的区别。
2. 原因解释：
- 结构：PLC是一种独立的控制设备，通常采用集中式结构，其中包含了一个或多个处理器模块、输入输出模块和通信模块。而DCS则是由许多分布在各个控制节点上的计算机组成的网络系统。
- 应用领域：PLC主要应用于离散型生产过程，如汽车制造、机械加工等；而DCS则主要应用于连续型生产过程，如化工、电力、石油等行业。
- 功能：PLC更注重对离散事件的处理，具有较高的速度和灵活性。而DCS则更适合对连续过程进行监控和调节，能够实现复杂的过程控制功能，并具有较强的数据处理能力。
3. 内容延伸：
对于工业自动化领域而言，选择PLC还是DCS通常取决于实际需求。如果需要对离散事件进行快速响应和控制，且要求比较精确的时间序列控制，可以选择PLC。如果需要对连续过程进行在线监测和控制，并要求有更强的数据处理和分析能力，可以选择DCS。根据具体的系统需求和项目要求来选择合适的设备，可以提高自动化控制系统的性能和效率。
