将新旧零件的替换称之为断点。同时，由于EPR等电子化生产信息系统的应用，断点不仅指实体零件的新旧替换，还拓展到了零件使用数量、使用工位、使用车间、使用配置这些和生产系统相关的断点替换，保证零件实体和系统的相匹配。
一、物料断点主要分以下2种类型:
1、按数量断点：根据供应商提供的旧零件库存量决定断点
供应商需对反馈的旧零件库存数量负责，如果数量存在差异，则需在顾客允许的时间范围内及时向顾客反馈，以便双方对于旧库存量的数量达成共识与确认。
2、按时间或日期断点：根据顾客通知的时间或日期实施断点
供应商根据客户断点预测做新零件的生产、交付准备。对于旧零件的库存量和正在生产中的旧零件，与顾客协同确认使用或报废方案。
二、断点的常见的术语：
BP（breakpoint）物料断点，新旧零件号的交替点
BP-E（Break Point Engineer)：断点工程师
EWO(Engineering Work Order)：工程工作指令
PTR(Production Trial Run)：生产试运行
EIP(Engineering change implementation plan)：工程更改实施计划
PAA（Production Action Authorization)：零件临时授权
三、断点过程控制：
从最初的工程更改发起到最终的制造现场实施，新旧零件的断点切换涉及技术设计部门、采购部、包装规划部、现场物流、生产计划、供应商质量管理、生产车间等区域。只有各部门严格按新旧零件切换管理流程协同合作，才能实现新旧零件替换过程的精准执行。
为减少断点后剩余物料损失，降低关联断点质量事件的发生，根据断点工作重要程度及对公司造成的损失程度来划分等级。各断点切换关联区域根据断点种类判断执行关键影响因素，做好断点前期风险控制和风险抑制预案。
就是在工程变更或非工程变更过程中需要对新老版本状态零件、产品进行切换控制的管理活动，包括供应商引起的断点控制。
例如在客户车型停产、客户工程更改、公司内部设计变更、质量改善等情况下需要对更改前产品、材料的管理和处置的控制时间点。主要断点包括常规、可预见、可控制的断点和突发性、不可遇见的断点。
