1.
系统漏泄故障。由于铁路货车车辆制动系统的原理为空气制动,因此,系统实际运行过程中,主要是通过产生压缩空气,进而实现对于基础制动装置的控制,以此达到制动的目的。在实际运行时,若出现系统密封较差,或者零件丢失等造成管路漏泄情况,就会影响系统功能的正常发挥。
2.
制动功能异常。在制动系统实际运行的过程中,需要大量阀件支持相应制动功能,例如压力阀、传感器阀等,但是随着使用时间的延长,相应制动阀可能会出现不同程度的故障问题,例如零件的丢失或者变形等情况,都会对相应制动装置产生不良影响,使得系统制动功能无法发挥出来。
3.
轮对擦伤异常。在当前交通运输事业不断发展的情况之下，要求铁路货车的载重以及运行速度不断提高，这就对轮轨系统有了更高的要求，同时这种重载和高速的运行模式之下，系统运行的过程中，十分容易出现轮对热效应，进而引发擦伤故障。
第四，人为失误故障。人为失误引发的故障问题也是车辆制动系统运行过程中的常见问题，例如制动的误施加、解除，或者暴力维护等情况，都会造成系统运行故障问题[1]。
二、故障分析及处理对策
（一）漏泄故障处理
漏泄故障是车辆制动系统的常见故障问题，主要漏泄故障类型及其处理措施如下。
制动主管漏泄。主管漏泄处理需要分情况，先判断漏泄量的大小，若漏泄量相对较小，在标准以下，则可不作处理，若漏泄量在20kPa/min以上，则需要对制动管道系统进行全面检查，明确泄露位置，并采取相应处理措施。当主管漏泄的原因是管道裂损而发生抱闸故障，则需要先将故障两侧的折角塞门关闭，在确保主管当中的空气排放干净后，再进行故障处理。当由于主管出现顺裂纹引发漏泄时则需要在裂纹位置加设胶皮垫，然后放置闸瓦插销，再使用卡子紧固。若出现主管断裂情况，需要先停车然后再进行处理。
制动支管漏泄。支管漏泄主要是由于抱闸故障引起的，对此需要根据裂损支管的实际情况，分别进行处理。当裂损部位处于截断赛门内侧，则需要先关闭截断塞门;若裂损部位在截断塞门外侧，则需要先卸下相应部件，以便于关闭塞门。
制动软管漏泄。在实际处理软管漏泄故障的过程中，需要先明确软管泄露位置，然后关闭软管及附近折角塞门，将管内空气排出后再更换相应部件。
（二）制动异常处理
制动异常故障主要包括以下三种情况。
第一，减压过程中发生紧制，铁路货车运行时，在减压过程中可能会出现异常紧制情况，异常紧制通常包括两种情况，大多数是由于机车制动系统故障引起的，此外，还可能是车辆制动机故障引起的。对于这一故障问题的预防措施，就是在日常系统维护管理过程中，做好检查工作，一旦发现故障问题，需要及时采取有效处理措施。在实际进行故障排查的过程中，可采取分段检查的方式，通过关闭某一区段的折角塞门，依次进行判断，最终确定故障点。
第二，常用制动不缓解故障，引发该故障的主要原因在于制动单元机构故障或者控制阀故障等，因此为避免此类故障的出现，应加强对于相应制动单元和功能的检查测试。
第三，基础制动装置故障，常见故障表现为零部件缺失或者内部机构出现问题，在实际进行检修时，需要加强对于装置外观的检验。
（三）轮对擦伤处理
轮对擦伤主要是由于轮对热效应引起的，在载重和速度不断增加的情况下，相应热效应也会有所提升，造成轮对擦伤、熔融等情况，出现该情况的主要原因在于粘着利用率等过高。因此，在实际故障检查维修时，应加强轮对外观检验，一旦发现损坏情况等，需要及时进行处理。
（四）人为失误预防
为避免在实际进行系统操作的过程中，由于人为因素，造成的系统故障问题，应加强对于相关技术人员的管理和监督，
需要从以下几个方面入手：
第一，加强对于相关操作人员、技术人员以及检修维护人员的监督，确保其能够严格按照相应流程进行操作;
第二，加强对于相关技术人员能力素质的培养，确保其具备相应系统操作、检修能力，并重视思想道德培养，提升其责任意识，以及综合素养;
第三，加强人员的考核管理，完善相应绩效考核制度、考核标准以及奖惩措施等，使得相关技术人员明确自身岗位职责、工作要点等，并通过奖惩措施，实现对于技术人员的激励和约束;第四，提升系统维护的信息化水平，积极应用先进技术手段，结合铁路货车车辆制动系统运行特点，实现对于故障问题的预判，以及对于系统运行的监控，确保能够及时发现潜在故障问题，以此降低人为影响，提高系统运行的可靠性[2]。
