精益改善是一种以价值流思维为核心的改善方法论。它包括四大步骤：
第一步是了解价值流；
第二步是识别浪费；
第三步是设计流程；
第四步是持续改进。通过这四个步骤，可以帮助企业发现存在的问题，深入了解流程和价值增长点，降低浪费，提高生产效率，增加产品或服务的质量。同时，这个方法论需要团队的共同努力，鼓励员工参与并持续改进，从而实现和谐共赢的目标。
步骤一：成立精益项目小组责任划分更准确
首先要认定的是企业员工是发挥精益生产管理的关键作用；参与人员来自不同部门不同岗位，管理层到普通工人不上限。第一步就是建立一个精益生产管理小组或者是精益改善部门，给予授权和管理改善权；企业高管人员为负责人，组织部门包括生产管理部门、以及制作部门、技术部门、产品部门等相关部门主管，确立改善职责划分，确认责任人。
步骤二：车间现场改善从5s做起，确立管理约束条件
实施推进精益生产，首先就要从车间生产现场环境开始，整理清理不需要的物品，减少对空间不合理的占用，整顿现场物品有序的摆放保持生产现场的整洁度，设备及时保养，让员工养成一个工作的好习惯。以保持良好的现场生产环境，从而提高企业的生产效率以及产品品质。改善是要学会使用精益数字化管理系统和工具，同时注意生产线，明确改善之前的状态，以及改善后的效果。最终通过管理层和员工的齐心合力，实现车间限产管理的有效进行，减少浪费情况，增强全员生产和管理的意识。
步骤三：精益生产管理复盘
实施精益生产过程中一定会出现这样那样的难题，这也是考验管理人员和实施员工能力的时候，在实施过程中不设立评审节点，阶段性完成之后在进行复盘，找到企业最合适改善方法；通过不断试错和改善过程，完成阶段性精益改善目标，就能够更好地深入精益生产管理思想，设立长远改善目标。
步骤四：以七大浪费问题为管理重点 ，消除精益生产过程中的浪费现象
① 均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；
②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；
④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。
