产品的追溯流程
1、目地
通过对产品进行标识和控制，确保要需要对产品质量形成过程时实施追。
2、范围
适用于来料、制成品、成品的标识追溯控制。
3、职责与权根
3.1QC部：负责产品标识使用的制定以及质量异常的追溯归口部门。
3.2生产部：实施对库房来料、成品的标识以及生产过种中半成品、成品的标识，并对标误解使用进行管理和监控。
3.3跟单部：依据客户反馈的内容，组织进行核查产品标识以及产品的相关记录，进行原因的追溯并向相关部门进行反馈。
3.4相关部门：发生不符合事项时，控照《产品的标识和可追溯性程序》进行，实施纠正、预防措施。
4、定义
标识：物质的标志和标签具有唯一性，以确保在需要追回或进行特别检验时能够识别出具体的产品的情况。5、工作程序
5.1来料的标识
来料入厂后由原材料检验员依据相应的程序进进行检验，根据检结果给出判定意见，按下列规定动作依次进行标识。
5.1.1来料检验合格的，填写相应的采购产品检验报告给仓库办理入库手续，按照回货的清单填写来料标签。
5.1.1.1对来料要求供应商提供详细的物料资金料，内容包括：内附产品
的出厂检验报告、产品的批号、每个产品的编号；装箱需要注明内装物料的生产批号、产品的编号、生产日期
5.1.1.2仓库根据检验报告填写来料标识单，对应张贴到相应的物料醒目
的地方。
5.1.2来料检验不合格的，放置不合格区域等待进一步的处理意见。
5.1.3来料需要紧急特采使用，在料标识单标注“特采”字样。
5.1.4为了更有效的便于追溯，实行物料“先进先出”原则。
5.2物料标识的核对。
5.2.1生产车间开具领料单领取相应的物料，特料聘为时发一张相应的来
料标识单，填写相应在的物料情况。
5.2.2过程检验员对上线的物料进行标识单内容核对，内容填写完整、清
楚、准确，方可投入生产线使用。
5.3成品标识：成品检验员在进行出货前检验时，首先需要核对流程单上
的内容是否填写完整、正确，再核对是否与合同订单要求的一致。
6、当产品发生不合格需要进行追溯，以生产流程单为线索进行追溯，追溯的路线是：出厂成品—出厂检验报告——来料标识单——物料检验报告。
7、本厂生产的产品的标识和可追溯性
7.1批次管理：本天长让产品以每天生产为单位批次进行编号管理，批
号的规定办法为：产品名称+月+日+序列号。
7.2设计相应的“流程单”贯穿整个生产过程，流程单需要标注的内容：
产品型号、生产日期、产品批号、工序操作者、数量、检验装态、流程单后附相应的“来料标识单”。
7.3产品转入下一道工序，相应的流程单随同产品一起移动。
是指对产品进行全生命周期的信息跟踪和记录，以确保产品的质量和安全性，并能够追踪和处理相关问题。一般的产品追溯流程包括以下步骤：
1. 标识与标签：在产品生产过程中，对产品进行唯一标识和标签，用以识别和追踪。
2. 材料追踪：记录和追踪产品的原材料和零部件来源，包括供应商信息、批次号、产地等数据，确保产品在质量和安全方面具备可追溯性。
3. 生产数据记录：记录产品的生产过程数据，如生产时间、机器参数、员工操作等，以便在需要时进行溯源分析。
4. 入库和出库管理：对产品的入库和出库过程进行记录和管理，包括时间、数量、负责人等信息。
5. 质量检测与监控：对产品进行质量检测和监控，记录测试结果、检验员信息等关键数据，确保产品符合质量标准。
6. 售后服务与投诉管理：记录产品售后服务信息，包括维修记录、客户反馈、投诉处理等，以便快速追溯和解决问题。
7. 召回和报废处理：如果产品出现质量问题或安全隐患，需要进行召回或报废处理，记录召回范围、原因、处理过程等信息。
8. 数据分析与改进：通过对追溯数据的分析和挖掘，发现问题的根源和潜在风险，并采取改进措施，提升产品质量和安全性。
以上是一般的产品追溯流程，具体的流程可能会因不同行业和产品类型而有所差异。重要的是建立并执行一套完整的追溯管理体系，以确保产品质量和安全性，并满足相关法律法规的要求。
