（每周更新最实用的建筑安装施工工艺标准）
序号 | 建筑给水排水及采暖系列施工工艺 |
1 | 建筑给水金属管道 |
2 | 室内采暖管道施工工艺 |
3 | 建筑给水聚丙烯管道施工工艺 |
4 | 聚乙烯管道安装施工工艺 |
5 | 建筑给水复合管道施工工艺 |
6 | 卫生洁具施工工艺 |
7 | 散热器施工工艺 |
8 | 低温热水地板辐射采暖系统施工工艺 |
9 | 建筑排水金属管道施工工艺 |
10 | 建筑排水塑料管道施工工艺 |
11 | 民用建筑离心水泵施工工艺 |
12 | 室外供热施工工艺 |
13 | 锅炉及附属设备施工工艺 |
14 | 管道及设备防腐工程施工工艺 |
15 | 管道及设备保温工程施工工艺 |
16 | 自动喷水灭火系统施工工艺 |
17 | 消火栓系统施工工艺 |
18 | 气体灭火系统施工工艺 |
19 | 建筑给水金属管道石棉水泥打口连接施工工艺 |
20 | 建筑给水金属管道橡胶圈承插连接施工工艺 |
21 | 建筑中水系统施工工艺 |
22 | 游泳及公共浴室水系统施工工艺 |
23 | 太阳能光热系统施工工艺 |
本工艺标准适用于工业与民用建筑内生活给水、热水和饮用净水管道的施工。无规共聚聚丙烯（PP-R）管道系统的设计压力不大于1.0MPa，设计温度不低于0℃且不高于70℃；耐冲击共聚聚丙烯（PP-B）管道系统的工作压力不大于1.0MPa，设计温度不低于0℃且不高于40℃。
1 引用标准
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB 50242—2002
《冷热水用聚丙烯管道系统》 GB/T18742—2017
2 术语
2.0.1 无规共聚聚丙烯（PP-R）
丙烯和另一种烯烃单体（或多种烯烃单体）共聚而成的无规共聚物，烯烃单体中无烯烃外的其它官能团。
2.0.2 耐冲击共聚聚丙烯（PP-B）
也称为嵌段共聚聚丙烯，由均聚聚丙烯PP-H和（或）无规共聚聚丙烯PP-R与橡胶相形成的两相或多相丙烯共聚物。橡胶相是由丙烯和另一种烯烃单体（或多种烯烃单体）的共聚物组成。该烯烃单体中无烯烃单体外的其他官能团。
3 施工准备
3.1 作业条件
3.1.1 施工图纸及有关技术规范文件齐全，已进行图纸技术交底，施工要求明确。
3.1.2 施工方案已编制、审批完毕，管材、管件、专用热（电）熔机具供应等施工条件具备。
3.1.3 施工人员已经过聚丙烯管道安装的技术培训。
3.1.4 施工用地及材料贮放场地等临时设施和施工用水用电能满足施工需要。
3.1.5 土建已提供施工作业面，预留洞口、沟槽已预检合格，室内标高线已完成。
3.2 材料及机具
3.2.1 聚丙烯管材、管件应符合国家标准《冷热水用聚丙烯管道系统》GB/T18742的要求，应具有权威检测机构有效的形式检测报告及生产厂家的质量合格证。
3.2.2 管材上应标明原料名称、规格、生产日期和生产厂名或商标；管件上应标明原料名称、规格和商标，包装上应标有批号、数量和生产日期。
3.2.3 管道采用热熔或电熔连接时，应由管材生产厂提供或确认专用配套的熔接机具或电熔管件。熔接机具应安全可靠，便于操作，并附有产品合格证书和使用说明书。
3.2.4 管道采用螺纹或法兰连接时，应由生产厂提供专用的管配件。
3.2.5 同一工程应采用同一厂家、同一批原料生产的管材和管件。
3.2.6 管材和管件的外观质量应符合下列规定：
1 管材和管件应不透光，其内壁应光滑、平整，壁厚应均匀，无气泡、划痕和影响性能的表面缺陷，色泽宜一致。
2 管材端口应平整，且断面应垂直于管材的轴线。
3 管件应完整，无缺损、无变形，合模缝、浇口应平整、无裂纹，管件壁厚不应小于同一管系列S的管材壁厚。
4 冷水管、热水管宜有标志。
3.2.7 管材规格用dn×en（外径×壁厚）表示，不同管系列S的公称外径和公称壁厚应符合表3.2.7的规定。
表3.2.7 管材管系列和规格尺寸(mm)
公称 外径 dn | 平均外径 | 管系列 | |||||
S5 | S4 | S3.2 | S2.5 | S2 | |||
最小 | 最大 | 公称壁厚en | |||||
20 | 20.0 | 20.3 | — | 2.3 | 2.8 | 3.4 | 4.1 |
25 | 25.0 | 25.3 | 2.3 | 2.8 | 3.5 | 4.2 | 5.1 |
32 | 32.0 | 32.3 | 2.9 | 3.6 | 4.4 | 5.4 | 6.5 |
40 | 40.0 | 40.4 | 3.7 | 4.5 | 5.5 | 6.7 | 8.1 |
50 | 50.0 | 50.5 | 4.6 | 5.6 | 6.9 | 8.3 | 10.1 |
63 | 63.0 | 63.6 | 5.8 | 7.1 | 8.6 | 10.5 | 12.7 |
75 | 75.0 | 75.7 | 6.8 | 8.4 | 10.3 | 12.5 | 15.1 |
90 | 90.0 | 90.9 | 8.2 | 10.1 | 12.3 | 15.0 | 18.1 |
110 | 110.0 | 111.0 | 10.0 | 12.3 | 15.1 | 18.3 | 22.1 |
注：管材长度一般为4m或6m，也可根据用户要求由供需双方协商确定，管材长度不应有负偏差。壁厚不得低于上表中的数值。
3.2.8 连接管件承口见图3.2.8-1和图3.2.8-2.管件的承口尺寸与相应公称外径应符合表3.2.8-1和表3.2.8-2的规定。
图3.2.8-1 热熔承插连接管件承口
图3.2.8-2 电熔连接管件承口
表3.2.8-1 热熔承插管件承口尺寸与相应公称外径（mm）
公称外径 de | 最小承口长度 L1 | 最小承插深度 L2 | 承口的平均内径 | 最大不圆度 | 最小通径 D | |||
dsm1 | dsm2 | |||||||
最小 | 最大 | 最小 | 最大 | |||||
20 | 14.5 | 11.0 | 18.8 | 19.3 | 19.0 | 19.5 | 0.6 | 13.0 |
25 | 16.0 | 12.5 | 23.5 | 24.1 | 23.8 | 24.4 | 0.7 | 18.0 |
32 | 18.1 | 14.6 | 30.4 | 31.0 | 30.7 | 31.3 | 0.7 | 25.0 |
40 | 20.5 | 17.0 | 38.3 | 38.9 | 38.7 | 39.3 | 0.7 | 31.0 |
50 | 23.5 | 20.0 | 48.3 | 48.9 | 48.7 | 49.3 | 0.8 | 39.0 |
63 | 27.4 | 23.9 | 61.1 | 61.7 | 61.6 | 62.2 | 0.8 | 49.0 |
75 | 31.0 | 27.5 | 71.9 | 72.7 | 73.2 | 74.0 | 1.0 | 58.2 |
90 | 35.5 | 32.0 | 86.4 | 87.4 | 87.8 | 88.8 | 1.2 | 69.8 |
110 | 41.5 | 38.0 | 105.8 | 106.8 | 107.3 | 108.5 | 1.4 | 85.4 |
注：表中的公称外径de指与管件相连的管材的公称外径，承口壁厚不应小于，承口壁厚不应小于相同规格管材的壁厚。
表3.2.8-2 电熔连接管件承口尺寸与相应公称外径（mm）
公称外径 de | 熔合段最小内径 dsm,sim | 熔合段最小长度 L3 | 最小承插长度L2 | |
最小 | 最大 | |||
20 | 20.1 | 10 | 20 | 37 |
25 | 25.1 | 10 | 20 | 40 |
32 | 32.1 | 10 | 20 | 44 |
40 | 40.1 | 10 | 20 | 49 |
50 | 50.1 | 10 | 20 | 55 |
63 | 63.2 | 11 | 23 | 63 |
75 | 75.2 | 12 | 25 | 70 |
90 | 90.2 | 13 | 28 | 79 |
110 | 110.3 | 15 | 32 | 85 |
注：此表中的公称外径de指与管件相连的管材的公称外径。
3.2.9 机具： 管道切割机、热熔焊机、电熔焊机、电焊机、试压泵、短管器、管子剪、钢锯、刮刀、扳手、钳子、手锤、螺丝刀、工作台、水平尺、线坠、钢卷尺、钢板尺、角尺等。
4 操作工艺
4.1 工艺流程
安装准备→测量放线→贮运→管道敷设→管道连接→支吊架安装→试压→消毒、清洗
4.2 安装准备
根据施工方案确定的施工方法、技术交底的具体措施和本标准作业条件的要求做好施工准备工作。参看有关专业的施工图，核对各种管线的坐标、标高是否交叉，管道的空间排列是否合理。
4.3 测量放线
管道安装应测量好坐标、标高及坡度线。坐标、标高应从给定的水准点引入。
4.4 贮运
4.4.1 搬运管材和管件时，应包装良好、小心轻放、避免油污，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触和抛、摔、滚、拖。
4.4.2 管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火、远离热源。
4.4.3 管材应水平堆放在平整的地上，管件应逐层码放整齐，堆置高度不得超过1.5m。
4.5 管道敷设
4.5.1 管道嵌墙暗敷宜配合土建预留沟槽，其尺寸设计无规定时，墙槽的深度为dn (20~30)mm、宽度为dn (40~60)mm。水平槽较长或开槽深度超过墙厚的1/3时，应征得结构专业的同意。凹槽表面应平整，不得有尖角等突出物，管道应有固定措施；管道试压合格后，墙槽用M10级水泥砂浆填补密实。当热水支管直埋时，其表面覆盖的M10砂浆层厚度不得小于20mm。
4.5.2 管道暗敷在地坪面层内时，应按设计图纸位置敷设。如现场施工有更改，应有图示记录。
4.5.3 管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正。建筑给水聚丙烯管与其他金属管道平行敷设时应有一定的保护距离，其净距不宜小于100mm。
4.5.4 室内明装管道宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应复核预留孔洞或预埋套管的位置的准确度。
4.5.5 管道穿越楼板时应设置套管，套管高出地面不应小于50mm，并有防水措施。管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施。穿越前端应设固定支架。
4.5.6 管道穿墙壁时应配合土建设置套管。
4.5.7 支管与干管连接时，应采取伸缩变形的补偿措施，如图4.5.7所示。
（a）立管与支管连接 （b）水平干管与立管连接
（c）水平干管与水平支管连接
图4.5.7 补偿措施
4.5.8 直埋在地坪面层以及墙体内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程的验收记录工作。
4.5.9 建筑物埋地引入管和室内埋地管敷设应符合下列要求：
1 室内地坪±0.00以下管道敷设宜分两步进行。先进行地坪±0.00以下至基础墙外壁段的敷设，待土建结构施工结束后，再进行户外连接管的敷设。
2 室内地坪以下管道敷设应在土建工程回填土夯实以后，重新开挖进行，不得在回填土之前或未经夯实的土层中敷设。
3 敷设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体。必要时敷设100mm厚的砂垫层。
4 埋地管道回填土时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触。应先用砂或粒径不大于12mm的土回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土。室内埋地管道的埋置深度不宜小于500mm。
5 管道出地坪处应设置套管，其高度应高出地坪100mm。
6 管道在穿基础墙时，应设置金属套管。穿地下室外墙时，应设防水套管。
4.6 管道连接
4.6.1 管材和管件之间应采用热熔连接，专用热熔机具应由管材供应厂商提供或确认。安装部位狭窄处，采用电熔连接。直埋敷设的管道不得采用螺纹或法兰连接。
4.6.2 建筑给水聚丙烯管与金属管件或其他管材连接时，应采用螺纹或法兰连接。
4.6.3 热熔连接
1 热熔机具接通电源，到达工作温度（260±20℃）、指示灯亮后方能用于接管。
2 连接前管材端部宜去掉40~50mm，切割管材时，应使端面垂直于管轴线。管材切割宜使用管子剪或管道切割机，也可使用钢锯，切割后的管材断面应去除毛边和毛刺。
3 管材与管件连接端面应清洁、干燥、无油。
4 用卡尺和笔在管端测量并标绘出承插深度，承插深度不应小于表4.6.3的要求。
5 加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行。如无要求时，可参照表4.6.3。
表4.6.3 热熔连接技术要求
公称外径 （mm） | 最小承插深度 （mm） | 加热时间 （s） | 加工时间 （s） | 冷却时间 （min） |
20 | 11.0 | 5 | 4 | 3 |
25 | 12.5 | 7 | 4 | 3 |
32 | 14.6 | 8 | 4 | 4 |
40 | 17.0 | 12 | 6 | 4 |
50 | 20.0 | 18 | 6 | 5 |
63 | 23.9 | 24 | 6 | 6 |
75 | 27.5 | 30 | 10 | 8 |
90 | 32.0 | 40 | 10 | 8 |
110 | 38.0 | 50 | 15 | 10 |
注：本表适用的环境温度为20℃。低于该环境温度，加热时间适当延长，如环境温度低于5℃，加热时间宜延长50%。
6 熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。
7 连接时，无旋转地把管端插入热套内，插到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。
8 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
9 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可以校正，但不得旋转。
4.6.4 电熔连接
1 应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。
2 电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标出承插深度，刮除其表皮。
3 校直两对应的连接件，使其处于同一轴线上。
4 电熔连接机具与电熔管件的导线连接应正确。连接前，应检查通电加热的电压。
5 在熔合及冷却过程中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道，不得在连接件上施加任何外力。
6 电熔连接的标准加热时间应由生产厂家提供，并应随环境温度的不同而加以调整。电熔连接的加热时间与环境温度的关系应符合表4-5的规定。
表4.6.4 电熔连接的加热时间与环境温度的关系
环境温度（℃） | 加热时间（s） | 环境温度（℃） | 加热时间（s） |
—10 | t 12%t | 30 | t—4%t |
0 | t 8%t | 40 | t—8%t |
10 | t 4%t | 50 | t—12%t |
20 | 标准加热时间t |
注：如电熔机具有温度自动补偿功能，则不需要调整加热时间。
4.6.5 法兰连接
1 法兰盘套在管道上。
2 聚丙烯法兰连接件与管道热熔连接步骤应符合本标准第4.6.3条的要求。
3 校直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行。
4 法兰的衬垫，应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。
5 应使用相同规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称紧固。紧固好的螺栓应露出螺母。螺栓螺帽应采用镀锌件。
6 连接管道的长度应精确，当紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。
7 法兰连接部件应设置支、吊架。
4.7 支、吊架安装
4.7.1 管道安装时应按不同管径和要求设置支、吊架，位置应准确，埋设应平整、牢固。
4.7.2 管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。金属管卡与管道之间应采用塑料或橡胶等隔垫。在金属管配件与建筑给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。
4.7.3 安装阀门、水表、浮球阀等给水附件应设置固定支架。当固定支架设在管道上时，与给水附件的净距不宜大于100mm。
4.7.4 支、吊架管卡的最小尺寸应按管径确定。当公称外径不大于de50时，管卡最小宽度为24mm；公称外径为de63和de75时，管卡最小宽度为28mm；公称外径为de90和de110时，管卡最小宽度为32mm。
4.7.5 冷水管与热水管支、吊架的间距不得大于表4—6和表4—7规定。当采用金属托板时，应为固定支架，其间距可加大35%，且金属托板与管道之间每隔300~350mm应有卡箍捆扎。
表4.7.5-1 冷水管支、吊架最大间距（mm）
公称外径de | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 64 | 75 | 90 | 110 |
横管 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 | 1100 | 1200 | 1350 | 1550 |
立管 | 900 | 1000 | 1100 | 1300 | 1600 | 1800 | 2000 | 2200 | 2400 |
表4.7.5-2 热水管支、吊架最大间距（mm）
公称外径de | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 64 | 75 | 90 | 110 |
横管 | 300 | 350 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 1200 | 1300 |
立管 | 400 | 450 | 520 | 650 | 780 | 910 | 1040 | 1560 | 1700 |
注：冷、热水管共用支、吊架时，应根据热水管支、吊架间距确定。直埋暗敷管道的支、吊架间距可采用表中数值放大一倍。
4.7.6 明敷管道的支、吊架做防膨胀的措施时，应按固定点要求施工。管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。
4.7.7 金属托板由镀锌钢板制成，托板内径同聚丙烯管道外径，弧度为186°~190°。金属托板的厚度可根据管道的规格确定：de63以下为0.8mm，de75~de110为1.0mm。
4.8 试压
4.8.1 冷水管试验压力，应为冷水管道系统设计压力的1.5倍，但不得小于0.9MPa。
4.8.2 热水管试验压力，应为热水管道系统设计压力的2.0倍，但不得小于1.2MPa。
4.8.3 管道水压试验应符合下列规定：
1 管道安装完毕，外观检查合格后，方可进行试压。
2 热熔或电熔连接的管道，水压试验应在连接24小时后进行。
3 试压介质为常温清水。当管道系统较大时，可分层、分区试压。
4 试验压力按本标准第4.8.1条和第4.8.2条的规定。管道系统的压力试验过程见图4.8.3，并应符合下列规定：
①度试验（试验时间为1h）：
a 压力表应安装在管道系统的最低点，加压泵宜设在压力表附近；管道内应充满清水，彻底排净管道内空气。
b 用加压泵将压力增至试验压力，然后每隔10min重新加压至试验压力，重复两次。
C 记录最后一次泵压10min及40min后的压力，它们的压差不得大于0.6MPa。、
②密性试验（试验时间2h）
a 试验应在强度试验合格后立即进行。
b 记录强度试验合格2h后的压力。此压力比强度试验结束时的压力下降不应超过0.02MPa。
图4.8.3 管道系统的压力试验过程
4.8.4 直埋在地坪面层和墙体内的管道，试压工作应在面层浇捣或封堵前进行，达到试压要求后，土建方能继续施工。大型工程，管道试压工作可根据施工进度分段进行。
4.8.5 寒冷地区冬季进行水压试验时，应采取有效防冻措施，试验完毕后应及时泄水。
4.9 清洗、消毒
4.9.1 给水管道系统在验收前，应进行通水冲洗。冲洗水流速不宜小于2m/s。冲洗时应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设在放水口，清洗时间控制在冲洗出口处排水的水质与进水相当为止。
4.9.2 生活饮用水系统经冲洗后，可用含不低于20mg/L氯离子的清洁水浸泡24h。
管道消毒后，再用饮用水冲洗，并经卫生监督管理部门取样检验，水质符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》后，方可交付使用。用于饮用净水的管道系统，其水质还应符合《饮用净水水质标准》CJ94—1999的现行标准。
5 质量标准
5.1 主控项目
5.1.1 聚丙烯管道的水压试验必须符合设计要求。如设计无明确规定，执行本标准第2.8条的规定。
5.1.2 管道系统交付使用前必须进行清洗和消毒，并经卫生监督管理部门取样检验，符合国家现行的饮用水卫生标准后方可使用。
5.2 一般项目
5.2.1 聚丙烯管道的敷设、热熔连接、电熔连接应符合本标准操作工艺的要求。
5.2.2 管道的支、吊架安装应符合本标准操作工艺的要求。
5.2.3 管道安装的允许偏差和检验方法见表5.2.3。
表5.2.3 管道安装的允许偏差和检验方法。
项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | |
水平管道纵横方向弯曲 | 每米全长 | 1.5 | 用水平尺、直尺、拉线和尺量检查 |
25m全长 | ≯25 | ||
立管垂直度 | 每米 | 2 | 吊线和尺量检查 |
5m以上 | ≯8 | ||
6 成品保护
6.0.1 其它管道系统采用金属管道时，聚丙烯管道应布置在金属管道的内侧。
6.0.2 管道系统安装过程中的开口处应及时封堵。产品如有损坏，应及时更换，不得隐蔽。
6.0.3 安装完毕的管道应采取保护措施，严禁蹬踏及吊挂重物。
6.0.4 直埋暗管隐蔽后，在墙面或地面标明暗管的位置和走向；严禁在管位处冲击或钉金属钉等尖锐物体。
6.0.5 明火及热源应远离安装完毕的管道。
7 注意事项
7.1 应注意的质量问题
7.1.1 必须保证管材和管件是同一厂家、同一批次的产品。
7.1.2 施工时应复核冷、热水管道压力等级和管道种类。不同种类的聚丙烯管道不得混合安装。
7.1.3 管道标记应面向外侧。
7.1.4 暗敷管道应在隐蔽前进行水压试验。
7.1.5 在冬季施工时，应注意聚丙烯管道的低温脆性特点。
7.2 应注意的安全问题
7.2.1 管道连接使用热熔机具时，应遵守电器工具安全操作规程，注意防潮和赃物污染。
7.2.2 操作现场不得有明火，严禁对建筑给水聚丙烯管材进行明火烘弯。
7.2.3 建筑给水聚丙烯管道不得作为拉攀、吊架等使用。
7.2.4 热熔连接操作时，应小心烫伤。
7.2.5 直埋暗管封蔽后，应在墙面或地面标明暗管的位置和走向；严禁在管位处冲击或钉金属钉等尖锐物体。
7.3应注意的绿色施工问题
7.3.1 施工中产生的边角料、废料及拆除的废旧管材应及时回收，不得按一般垃圾处理。
7.3.2 管道的冲洗和消毒废液应采取一定的处理措施后排放至指定地点，防止污染环境。
8 质量记录
8.0.1 施工图、竣工图及设计变更文件。
8.0.2 管材、管件出厂的合格证书或检测报告。
8.0.3 管材、管件的质量保证资料现场验收记录。
8.0.4 隐蔽工程验收记录和中间试验记录。
8.0.5 水压试验和通水能力检验记录。
8.0.6 生活饮用水管道清洗和消毒记录，卫生监督管理部门出具的管道通水消毒合格报告。
8.0.7 工程质量事故处理记录。
8.0.8 检验批、分项、子分项、分部、子分部工程质量验收记录。
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